Wenn Sie in einen Weberei-Schuppen gehen, in dem Picanol OmniPlus oder OptiMax mit mehr als 700 Drehzahlen pro Minute läuft, hören Sie den rhythmischen, unerbittlichen Schlag der Produktion.Der Schichtleiter kann atmen.Aber wenn ein Webstuhl hält und das rote Licht blinkt, beginnt die Mathematik sofort.
Nehmen wir eine mittelgroße Jeansfabrik in Shaoxing: 48 Picanol OmniPlus-800 Webstühle arbeiten rund um die Uhr und produzieren etwa 240.000 Meter Stoff pro Monat.Ein unbeabsichtigter 6-stündiger Stillstand bei einem einzigen Webstuhl kostet etwa 300 Meter ProduktionsverlustWenn die Ursache eine ausfallende Hilfsdüse ist, die nie überprüft wurde, und das Ersatzteil nicht auf Lager ist, erstreckt sich dieser 6-Stunden-Ausfall leicht auf 24-48 Stunden, während die Beschaffung herrscht.
Ein Fehler bei der Einfügung eines Schraubens, der auf ein abgenutztes Relais-Solenoidventil zurückzuführen ist, wird oft in den ersten zwei Stunden nicht diagnostiziert..Dann überprüft der Geflecht-Detektor, dass er immer noch fehlerhaft ist.Die Endlinie unten wartet auf greige Stoff.
Dies ist der Unterschied zwischen präventiver Wartung und Notfallreparatur. Die eine ist eine geplante Investition von 15-30 Minuten pro Teil in einem festen Zeitplan. Die andere ist eine Kaskade von Produktionsverlusten, die sich durch die Verringerung der Produktivität ergeben.ÜberstundenarbeitIn unseren Wartungsprotokollen über drei Jahre zeigt sich, dass sich auf einem vorbeugenden Zeitplan durchschnittlich 2,1 ungeplante Stillstände pro Quartal abzeichnen; die durchschnittlichen Ausfallfälle sind 7.4.
Funktion:Die Hilfsdüse liefert Relaisluftpulse, die das Geflecht durch den Schuppen tragen.Jedes Feuer in Abfolge synchronisiert bis zu 0.5 Millisekunden vom Hauptdüsenpuls.
Typisches Verschleißmuster:Nach 18 bis 24 Monaten kontinuierlichen Betriebs erweitert sich die mit Präzision gebohrte Öffnung (typischerweise 1,2 bis 1,5 mm) langsam und verliert ihre Kreisform.Die Eintrittszeit der Schleife verschiebt sich um 3 ̊5 Grad auf den Encoder-AbleserDas Garn bricht nicht sauber; stattdessen erhalten Sie intermittierende "Weave Late" -Stopps, die nach einem Neustart klar sind. Das ist die Düse, die die Richtgenauigkeit verliert.Ölnebel und Staub aus der Kompressorleitung sammeln sich im Inneren des Düsenkörpers, was eine ungleiche Luftgeschwindigkeit erzeugt, die manchmal unter Stroboskop als "schwankende" Fliegerbahn sichtbar ist.
Instandhaltungszeit:Reinigen Sie alle 4~6 Wochen mit einem Ultraschallbad. Überprüfen Sie den Ohrgang alle 6 Monate mit einer 10-fachen Vergrößerung. Ersetzen Sie ihn in 24-monatigen Abständen oder sofort, wenn die Erosion des Ohrgangs 0,1 mm von dem Nennwert übersteigt.
Funktion:Jede Hilfsdüsengruppe wird durch ein Relais-Solenoidventil gesteuert, das sich mit einer Reaktionszeit von Millisekunden öffnet und schließt.jeweils für mehrere Millionen Antriebszyklen geeignet.
Typisches Verschleißmuster:Das erste Anzeichen ist eine Reaktionsverzögerung. Ein gesundes Picanol-Solenoid öffnet sich innerhalb von 2 ̊3 ms. Wenn sich die Spule abbaut oder der Kolbensitz abnutzt, erstreckt sich dies auf 5 ̊7 ms. Bei 700 U/min.dass 4 ms Verzögerung entspricht ungefähr 17 Grad der Kurbelwelle RotationZwei Ausfallmodi dominieren: (1) Spulenverbrennung (2) mechanischer Sitzverschleiß, wodurch ein langsames internes Luftleck, das als schwaches Zischen zu hören ist, entsteht, wenn die Maschine im Leerlauf ist, aber unter Druck steht.
Instandhaltungszeit:Messen Sie den Widerstand der Spule alle 3 Monate mit einem Multimeter. Achten Sie bei wöchentlichem Laufen auf Luftlecks. Ersetzen Sie nach 36 Monaten oder bei jedem Anzeichen einer Widerstandsverschiebung von mehr als ± 15% der Spezifikation.Aufbewahren von mindestens 2 Ersatzesolenoiden pro Webgrupp.
Funktion:Der Schraubenspeicher befindet sich in der Vorwicklertrommel (Akkumulator) als physikalischer Stopp, an dem die Schraubenspulen vor dem Einsetzen gewundet werden.Die Speicherpins werden mit der Feder belastet und in Abfolge zurückgezogen, um die gemessenen Weftlängen freizusetzen..
Typisches Verschleißmuster:Grobes Baumwolle (Ne 7·16) abrundet die Kontaktfläche der Nadelspitze innerhalb von 12·15 Monaten durch abrasives Verschleißen.Durch ständig gleitende Reibung erzeugen Filamentgarne mikroskopische Rillen entlang der StiftwelleDie Symptome sind unverkennbar: inkonsistente Geflechtlänge pro Einfügungszyklus, Schwankungen der Schleifabfälle von mehr als ±8 mm. Das Endgerät löst Alarme für "Geflechtlänge-Abweichung" aus.Die Betreiber passen häufig die Einstellungen der Vorwickler an, um zu kompensieren, dass dies den zugrunde liegenden Verschleiß verdeckt.
Instandhaltungszeit:Die Aufbewahrungspins sind alle zwei Wochen unter Vergrößerung für Filament-/Spinngarne, alle vier Wochen für Standardbaumwolle zu überprüfen.oder sofort, wenn sichtbare Rillen/Abgerundungen auftreten.
Funktion:Der Füllerkopf ist der piezoelektrische Sensor, der an der Empfängerseite des Rohrs montiert ist und die Ankunft des Geflechtgarns erkennt.Es wandelt mechanischen Impuls in ein elektrisches Signal für den Websteuergerät zu überprüfen Weft Einsatz Zeit.
Typisches Verschleißmuster:Die Zerstörung erfolgt allmählich und ist daher gefährlich. Die keramische Kontaktoberfläche entwickelt sich über Millionen von Zyklen hinweg zu Mikropotten, die die Signalamplitude verändern.Die Steuerung kompensiert durch Erweiterung des ErkennungsfenstersSie sehen es als eine allmähliche Zunahme der Standardabweichung des "Fächte-Ankunftswinkels" über Wochen hinweg.Bei 650 RPM ist alles in Ordnung.Die Geschwindigkeitsabhängigkeit deutet direkt auf eine Verschlechterung des Sensorkopfes hin.Bei Mühlen mit hoher Luftfeuchtigkeit (80%+ RH) wird die Keramikoberfläche durch Feuchtigkeitsabsorption in Mikrokrecken schneller abgebaut.
Instandhaltungszeit:Reinigen Sie alle 2 Wochen mit Isopropylalkohol. Führen Sie monatlich einen diagnostischen Signalamplitude-Test durch ¢ ersetzen Sie, wenn die Amplitude unter 70% des Ausgangswertes fällt.
Funktion:Der photoelektrische Geflechtdetektor verwendet ein Infrarot-LED-Emitter und ein Photodiodenempfängerpaar, um das Vorhandensein von Geflechten an bestimmten Stellen im Schuppen zu erkennen.für die stufenweise Bestätigung typischerweise in 2 ̊3 Positionen entlang des Rohrwegs montiert.
Typisches Verschleißmuster:Die primäre Ausfallart ist optisch, nicht mechanisch.und Ölnebel Ablagerungen auf der Photodiodenlinse unsichtbar bei normaler Beleuchtung, reduziert aber die Infrarotübertragung um 20 40%Das Ergebnis: zunehmende falsche Stopps mit "weft not detected", insbesondere bei dunkleren Garnen mit inhärent schwächerem optischem Signal.Der zweite Modus ist der LED-Ausfall. Infrarot-LEDs haben eine Halbwertszeit von 30Eine schwache LED in Kombination mit einer schmutzigen Linse erzeugt einen intermittierenden Fehler, der sich bekanntermaßen klärt, wenn der Techniker das Gehäuse öffnet.weil das Umgebungslicht das Signal vorübergehend über den Schwellenwert erhöht.
Instandhaltungszeit:Linsen alle 2 Wochen mit optischen Abstrichen und Isopropylalkohol ‡ nicht Druckluft reinigen.Nach 42 Monaten oder wenn die LED-Ausgabe unter 65% der Nennintensität fällt, ist der Detektor zu ersetzen..
Funktion:Die Motorschneideranlage schneidet das Gewebe an der Einfügeseite nach jedem Pflücken mechanisch ab. Eine servobetriebene Drehblätter und ein stationärer Amboss schneiden innerhalb von 10-15 ms.
Typisches Verschleißmuster:Am deutlichsten ist die Stumpfung der Klinge: Das ausgefrorene Garn endet mit einem 2 ̊3 mm großen "Schwanz", bei dem die Klinge anstatt geschnitten zu werden zerkleinert wird.Da der Amboss eine Rille aus wiederholtem Einschlag der Klinge entwickeltDie Schnittbereitschaft von der Klinge bis zum Amboss steigt über den optimalen 0,02 ∼ 0,05 mm hinaus.Ein Fehlschlag beim Übertragen des Geflechts auf der rechten Seite, weil das ungeschnittene Geflecht in den nächsten Schuppen gezogen wird.Lagerverschleiß im Schneidmotor ist der dritte Weg ¥ bei 700 Umdrehungen pro Minute, das sind mehr als 1 Million Zyklen pro Tag.Das verursacht das Wackeln der Klinge, was sowohl die Klinge als auch den Amboss verschleiert.
Instandhaltungszeit:Überprüfen Sie die Schärfe der Klinge und der Ambossoberfläche alle 4 Wochen mit einer 20-fachen Vergrößerung. Messen Sie die Abstand zwischen Klinge und Amboss mit einem Findermesser alle 8 Wochen. Ersetzen Sie die Klingen bei ersten Anzeichen von ausgefressenen Schnitten.Die Schnittanlage oder die Motorlager müssen alle 18 Monate ausgetauscht werden.. Nie nur die Klinge auf einem gerilten Amboss ̇ immer ein paarhaftes Set.
Nachfolgend finden Sie die praktische Checkliste, die unser Wartungsteam befolgt: Drucken, Laminieren, Posten an der Werkzeugstation der einzelnen Webstücke.
| Komponente | Überprüfen | Methode | Häufigkeit | Ersetzen wann |
|---|---|---|---|---|
| Hilfsdüse | Erosion der Öffnungen | 10x Vergrößerung | Alle 6 Monate | Loch +0,1 mm von der Spezifikation |
| Hilfsdüse | Verunreinigung im Inneren | Ultraschallreinigung | Alle 4-6 Wochen | Sichtbarer Rückstand nach der Reinigung |
| Relais-Solenoidventil | Spulenwiderstand | Multimeter (18-22 Ω) | Alle 3 Monate | ±15% Abweichung |
| Relais-Solenoidventil | Luftleckage (ruhig unter Druck) | Hörkontrolle | Wöchentlicher Rundgang | Hörbares Pfeifen beim Leerlauf |
| Schraubschraubern | Oberflächenrillen | 10x Vergrößerung | Alle 2-4 Wochen | Sichtbare Rillen/Abrunden |
| Schraubschraubern | Konsistenz der Weftlänge | Maßnahmen für Wildmüll | Tägliche Spot-Kontrollen | Abfallvariation > ±8 mm |
| Fühlkopf | Amplitude des Signals | Prüfung im Diagnosemodus | Monatlich | Amplitude < 70% der Ausgangswerte |
| Fühlkopf | Reinheit des Gesichts aus Keramik | IPA-Abwischen | Alle 2 Wochen | Rückstände nach der Reinigung |
| Elektroelektrische Detektoren | Reinheit der Linse | Optischer Abstrich + IPA | Alle 2 Wochen | Sichtbarer Film nach dem Reinigen |
| Elektroelektrische Detektoren | LED-Ausgangsintensität | Optische Leistungsmesser | Alle 6 Monate | Nennleistung < 65% |
| Motor-Schneider | Schärfe der Klinge | 20x Vergrößerung + Schnittprüfung | Alle 4 Wochen | Frischgetriebene Garne |
| Motor-Schneider | Abstand von der Klinge zum Amboss | Sensormessgerät | Alle 8 Wochen | Abstand > 0,1 mm |
| Motor-Schneider | Lager mit Achsspiele | Anzeige für das Wählen | Alle 6 Monate | Spiel > 0,05 mm |
Jede der oben genannten Komponenten basiert auf einer in Mikrometern gemessenen Dimensionsgenauigkeit.1 mm überdimensioniert erzeugt ein anderes Luftgeschwindigkeitsprofil, das die gesamte Weft Einfügung Zeit verschiebtEin 0,05 mm kleiner Speicherstift verändert die Wicklungsspannung ausreichend, um eine messbare Variation der Geflechtlänge zu verursachen.
Wir haben direkte Erfahrungen: Im Jahr 2023 haben wir in unserer Fabrik nachverkäufliche Hilfsdüsen mit einem Preis von 40% unter dem OEM-Preis getestet.Anstieg der Abweichung zwischen der Ankunftszeit und der Ankunftszeit von Weft um 35%, und die Spannungsstopp pro 100.000 Pflücken fast verdoppelt von 2,1 auf 3.9Wir haben die Nicht-OEM-Düsen entfernt, OEM-Teile neu installiert und die Zahlen sind innerhalb von zwei Schichten wieder auf Basis.
Die Lehre: Bei Hochgeschwindigkeits-Luftstrahl-Einsatzsystemen ist die Dimensionstoleranz nicht verhandelbar.bei denen die Abstandsbereiche in Hundertstel Millimeter angegeben sind.Selbst eine Abweichung von 0,02 mm in der Anpassung der Magnetrolle ändert die Ventilantwort um 2 ¢ 3 Millisekunden ¢ genug, um intermittierende Ausfälle zu verursachen, die keine Parameteranpassung beheben kann.immer die Prüfbescheinigung des Herstellers anfordern, in der die gemessenen Abmessungen anhand der Zugtoleranzen angegeben sind;.
Setzen Sie die Neuordnungspunkte auf 50% des Sicherheitsbestands für Klasse A, 1 Einheit bleibt für Klasse B übrig. Beispiel: 240 Düsen über 12 Webstühle → beibehalten 24 Ersatzteile, neu ordnen, wenn das Regal auf 12 fällt.
Zusammenarbeit mit Zulieferern, die: (1) OEM- oder OEM-äquivalente Zertifizierung mit Abmessungsprüfungsberichten; (2) einheitliche Chargenqualität(3) zuverlässige LieferzeitenEin Lieferant, der 20% günstiger ist, aber 3 Wochen statt 3 Tage in Anspruch nimmt, kostet viel mehr Produktionsverluste als der Preisunterschied.
Für Artikel der Klasse A verhandeln Sie über die Lieferung: Der Lieferant hält 2 ̊3 Monate Verbrauch an Ihrem Standort, Sie bezahlen nur für das, was Sie verwenden.Mehrere etablierte Händler von Picanol-Teilen im Textilkorridor Zhejiang-Jiangsu bieten diese Vereinbarung an..
Die folgenden Fälle stammen aus aktuellen Wartungsprotokollen von drei Webereien in den Provinzen Zhejiang und Jiangsu, die Picanol OmniPlus- und OptiMax-Webstücke auf Baumwolle, Polyester-Baumwollmischungen,mit einem Durchmesser von mehr als 30 gDie Maschinennummern und Daten sind zur Referenz aufgeführt.
Maschine:Picanol OmniPlus-800, Seriennummer OP-2019-0472
Gewebe:100% Baumwolldenim, Ne 10 Warp × Ne 7 Geflecht, Breite 190 cm
Das Datum:Am 14. und 15. März 2024
Symptome:Der Webstuhl Nr. 14 begann, bei Schichtwechseln intermittierende Weft-Late-Stopps zu verzeichnen, im Durchschnitt 4 6 Stopps pro Stunde.Der Betreiber meldete keine offensichtlichen mechanischen Geräusche., keine Qualitätsprobleme mit dem Gewinde.
Fehlerbehebung Zeitleiste:
Ursache:Allmähliche Erosion der Hilfsdüsenöffnung in Verbindung mit Kompressorölkontamination.Die Düsen hatten 26 Monate Betriebszeit ohne geplante Reinigung oder Inspektion 2 Monate über das empfohlene 24-Monats-Austauschfenster hinausDie Ölverschmutzung beschleunigte das Problem der ungleichen Luftgeschwindigkeit.
Gesamtunterbrechungszeit: 11 Stunden Produktionsverlust: ~ 550 Meter Präventionskosten: 15 Minuten pro Düse
Maschine:Picanol OptiMax, Serie #OX-2020-0183
Gewebe:Polyester-Baumwolle (T/C 65/35) Hemden, Ne 45 × Ne 45, 170 cm
Das Datum:8.10.2024
Symptome:Der Webstuhl Nr. 08 entwickelte ein unregelmäßiges Fehlermuster: Einflüssenstopp traten vorwiegend auf den Kanälen 3 und 4 auf, aber nur, wenn die Maschinengeschwindigkeit 680 RPM überschritt.Der Webstuhl lief für ganze Schichten einwandfrei.Das Wartungsteam erfasste dies zunächst als "intermittierenden ′′-Monitor" und reduzierte die Webergeschwindigkeit als temporäre Umgehung auf 640 RPM.Die Produktion setzte sich bei 6% fort. Die Produktion wurde zwei Tage lang reduziert..
Diagnoseverfahren:
Ursache:Spulenzerfall in den Relais-Solenoidventilen #3 und #4 nach etwa 41 Monaten DauerbetriebDie reduzierte Magnetkraft verlangsamte die VentilöffnungBei niedrigeren Geschwindigkeiten (≤ 650 RPM) absorbierte das breitere Zeitfenster die Verzögerung; bei höheren Geschwindigkeiten war das Fenster zu eng.
Die Entschließung:Nach dem Austausch lief der Webstuhl bei 720 RPM mit null Einflüssenstopp auf Kanälen 3?4 für den anschließenden 72-Stunden-Monitoring-Zeitraum.
Gesamtstandzeiten: 3 Tage (mit reduzierter Geschwindigkeit) Produktionsverlust: ~ 1200 Meter Vorbeugung: 5-minütiger Widerstandscheck
Maschine:Picanol OmniPlus-800, Seriennummer OP-2021-0098
Gewebe:100% Baumwolle Poplin, Ne 50 × Ne 50, 160 cm
Das Datum:22. November 2024
Symptome:Der Qualitätsinspektor am Kontrolltisch bemerkte einen intermittierenden Defekt: alle 80 bis 120 MeterEin doppelter Pick erschien in der rechten SelveageDas Defektmuster war unregelmäßig, aber hartnäckig, ungefähr 8-10 Mal pro 120 Meter langem Rollen.
Untersuchungen:
Ursache:Der vorherige Blattwechsel (August 2024) war als Blattwechsel durchgeführt worden. Der Amboss, der 22 Monate Dienstleistung hatte, wurde nicht überprüft oder ersetzt.Der gerollte Amboss dann vorzeitig getragen die neue Klinge und gleichzeitig verhindert einen sauberen SchnittDie 0,15 mm groove war mit bloßem Auge unsichtbar, aber funktional verheerend für Ne 50 Garne.
Die Entschließung:Nach dem Austausch verschwand der doppelte Pick-Fehler vollständig.Blade und Amboss werden nun alle 4 Wochen als Paar überprüft., und immer als passender Satz ersetzt.
Qualitätsverlust: ~12% der Rollen abgestuft Wurzel: Ersatz nur mit der Klinge Vorbeugung: Überprüfen Sie den Nagel bei jedem Blattwechsel
Maschine:Picanol OmniPlus-800, Seriennummer OP-2020-0261
Gewebe:Polyesterfilament Taffeta, 75D × 75D, schwarz, 190 cm
Das Datum:5. Januar 2025
Symptome:Der Webstuhl Nr. 17 erhielt einen schwarzen Polyester-Taffeta-Auftrag, einen einfachen Stoff auf Papier.Der Webstuhl begann Alarmmeldungen mit "Woffe nicht erkannt" auf Kanal 2 (Mitte-Schuppen-Detektor). Die Alarme waren unregelmäßig: manchmal 20-30 saubere Pflückungen zwischen Fehlern, manchmal 3-4 Fehler in Folge. Der Bediener hielt mehrmals an und startete wieder. Jeder Neustart löschte den Fehler vorübergehend.
Diagnostische Verwirrung:Als der Techniker einen kurzen Test mit weißem Polyester desselben Deniers durchführte, lief der Webstuhl perfekt.Dies führte zunächst dazu, dass das Team ein Qualitätsproblem mit dem Garn vermutete, vielleicht die schwarze Farbe, die die Leitfähigkeit des Garns oder die Oberflächentriebung beeinflusst.Die Spannung wurde überprüft, die Vorwinder-Einstellungen überprüft, nichts Anomalies.
Durchbruch:Nach vier Stunden, in denen er sich um die Qualitätstheorien des Garnes gekümmert hat, entfernte der Elektrotechniker das Gehäuse für den photoelektrischen Detektor des Kanals 2.Nach der letzten Reinigung blieb ein deutlicher braun-grauer Rückstand zurück. Ein Film aus Ölnebeln und Faserstaub, der sich seit etwa 14 Monaten angesammelt hatte.Bei normaler Beleuchtung war er unsichtbar, bei UV-Beleuchtung bedeckte er deutlich etwa 30-35% der Objektivoberfläche.
Physik des Fehlers:Ein sauberer Detektor kann den Absorptionsschatten immer noch zuverlässig registrieren.Das Signal-Rausch-Verhältnis fiel unter die Nachweisschwelle der geschwächte IR-Strahl konnte nicht zuverlässig zwischen "Schwarzgarn vorhanden" und "Kein Garn vorhanden" unterscheiden." Weißes Garn mit seiner höheren Reflexionsfähigkeit erzeugte immer noch genug Signal, um den Detektor selbst durch die schmutzige Linse zu lösen.
Die Entschließung:Alle drei photoelektrischen Detektorlinsen auf dem Webstuhl wurden mit optischem Isopropylalkohol gereinigt.wieder auf 92% der Fabrikbasis (von ~ 58% vor der Reinigung)Die Produktion von Black Taffeta wurde für den Rest der Bestellung ohne Fehler bei der Wellenerkennung wieder aufgenommen.
Gesamtunterbrechung: 6 Stunden Produktionsverlust: ~ 420 Meter Vorbeugung: Zweimal wöchentlich Linsen reinigen
F1: Woher weiß ich, ob meine Hilfsdüse abgenutzt oder nur schmutzig ist?
Reinigen Sie es zuerst: Ultraschallbad, 15 Minuten. Dann überprüfen Sie unter 10x Vergrößerung. Eine schmutzige Düse sieht nach dem Bad sauber aus. Eine abgenutzte Düse zeigt immer noch einen elliptischen oder vergrößerten Ohr.,Messung mit einem Stiftmessgerät, das an die ursprüngliche Spezifikation angepasst ist.
F2: Kann ich für Baumwolle und Filamentgarne denselben Wartungsplan verwenden?
Nein. Filamentgarne sind an Kontaktflächen abrasiver. Reduzieren Sie die Inspektionsintervalle um ~ 30% für Filament gegenüber gesponnener Baumwolle.Grobes Baumwolle (Ne 7 ¢20) beschleunigt auch die Abnutzung von Lagerstift und Schneidmaschine ¢ überprüfen häufiger als feine Zählen.
F3: Was ist der häufigste Wartungsfehler in Picanol-Luftstrahlmühlen?
Wenn ein Geflecht Ankunftswinkel treibt, finden Sie die abgenutzte Komponente nicht erweitern das Ankunftsfenster.Parametermaskierung kostet Stunden, aber Tage, wenn das Teil schließlich während eines kritischen Laufs versagt.
F4: Wie viele Ersatz-Relais-Solenoidventile sollte eine 48-Tohm-Mühle aufbewahren?
Für 48 OmniPlus-Täher (~ 10 Elektrokörper jeweils = 480 insgesamt) sind mindestens 24 Ersatzteile (5%) zu halten.Verwenden Sie die ältesten Ersatzteile zuerst beim geplanten Austausch.
F5: Lohnt sich ein Upgrade auf keramisch beschichtete Schneidklingen?
Bei Schleifgarnen (grobe Baumwolle, recycelte Fasern, Aramid) verlängern keramisch beschichtete Klingen den Austauschintervall um 40~60%.Berechnen Sie die Kosten für Ausfallzeiten pro Stunde. Wenn Sie eine Ausfallstunde vermeiden, wird die Prämie gedeckt.Für Standard-Baumwolle (Ne 20?? 40), bieten Standard-Klingen mit disziplinierter Kontrolle eine ausreichende Lebensdauer.
Eine vorbeugende Wartung von Picanol-Webe-Ersatzteilen ist keine akademische Aufgabe, sondern der Unterschied zwischen einer Werkstatt, die pünktlich liefert, und einer, die ihren Käufern Verzögerungen erklärt.Die sechs hier erörterten Komponenten, Relais-Solenoidventile, Einflüssenspeicher, Füllkopf, photoelektrische Einflüssendetektoren,und Motorknipfer sind für die Mehrheit der ungeplanten Stopps im Zusammenhang mit der Einfügung von Schnittstücken verantwortlich, die wir über drei Jahre der Wartungsabbau in drei Mühlen dokumentiert haben.
Die vier Fallstudien sind nicht hypothetisch, sondern passierten, und jede konnte mit einer planmäßigen Inspektion verhindert werden, die weniger als 30 Minuten Technikerzeit kostet.Jeder kostete zwischen 6 Stunden und 3 Produktionstage, als die Inspektion übersprungen wurde..
Beginnen Sie mit einer Webergruppe, wenden Sie die Checkliste aus Abschnitt 1.3 für 90 Tage an und vergleichen Sie die Daten über die Einstellungen mit den vorangegangenen 90 Tagen.Dann entscheiden Sie, ob es sich lohnt, 15 Minuten pro Teil zu überprüfen, um 6 Stunden Notfallreparaturen zu vermeiden.Die Fabriken in diesen Fallstudien haben diese Entscheidung bereits getroffen.
